En una fábrica de papel es muy importante la programación y buena planificación de las paradas de planta. La razón es obvia, el coste de la hora no productiva puede llegar a alcanzar valores muy elevados que junto al coste de la parada en sí, es decir, materiales y repuestos nuevos, mano de obra, coste de revisiones, etc, hacen que una parada programada y planificada sea muy cara. Se deben organizar y planificar las paradas de máquina de la mejor forma posible, optimizando al máximo costes y tiempos de trabajo para tratar de acortar en la medida de lo posible la duración de la misma. Cabe comentar que, por otro lado, las paradas intempestivas de máquina, originadas por averías o fallos que obligan a dejar de producir son las más caras y las que disminuyen drásticamente la eficiencia de nuestra instalación, hay que evitar a toda costa este tipo de paradas. No obstante, cuando llegado el caso se produce una parada intempestiva no programada, debemos aprovecharla al máximo tratando de realizar en ese tiempo todos o gran parte de los trabajos que tenemos pendientes de realizar en parada, de esta forma acortaremos los tiempos de trabajo de paradas posteriores y aumentaremos la funcionalidad de la instalación lo antes posible.
En una fábrica de papel existe ya una razón evidente que obliga a la parada de la máquina de papel, se trata del cambio periódico de telas y fieltros de las diversas secciones de la máquina que así lo requieren, por otro lado es necesario el cambio de los rodillos en determinadas posiciones que por su criticidad necesitan una revisión, rectificado, cambio de guarniciones, etc. Existen también equipos que por su naturaleza necesitan revisiones que implican paradas de máquina de varios días, es el caso de prensas de zapata o los sistemas de vacío implementados con máquinas rotativas. Otra causa, no tan común pero que es bueno mencionar, son las grandes paradas de varias semanas provocadas por reformas de la máquina de papel o secciones auxiliares, implantación de nuevas instalaciones o puesta en marcha de nuevas inversiones con el único fin de mejorar la productividad y la eficiencia de la planta. Por estas razones puede determinarse la existencia de un calendario de paradas planificadas que son necesarias y que no pueden ni deben evitarse. Este calendario está sujeto a la vida de las telas y fieltros de las diversas secciones y a su vez se verá alimentado por otras tareas periódicas como son las descritas anteriormente.
Las grandes revisiones exigen grandes paradas
Es un hecho constatado por la experiencia que una parada programada suele durar más de lo que en un principio se ha previsto para ella. Suponiendo que el personal interno o propio de la planta conoce debidamente la instalación, los trabajos a realizar así como sus procedimientos de realización y seguridad y que, por otra parte, el personal externo o de subcontrata es siempre el mismo, que conoce igualmente la instalación, el trabajo, sabe moverse por la fábrica, conoce dónde puede encontrar repuestos, tornillería, etc. ¿por qué se producen retrasos en la puesta en marcha haciendo que la parada se prolongue sobre el tiempo previsto?. La respuesta no es fácil, la clave puede estar en llevar a cabo una planificación de trabajos acorde a la experiencia del que programa la tarea y, por supuesto, estimar unos tiempos de trabajo reales. A veces esta circunstancia es difícil de definir, si un trabajo puede hacerse en 10 horas pero alguna vez se ejecutó en 12 horas, lo normal es programarlo en 12 horas, si al final de este trabajo existe otro que no puede ejecutarse hasta que termine el anterior puede que nadie se preocupe de empezar a realizarlo hasta la hora 12 desde el comienzo de la parada sin tener en cuenta el posible adelanto en la finalización del primer trabajo. Puede observarse que la planificación y duración de los trabajos es vital. Es bien conocido en la programación de paradas que los retrasos suelen acumularse pero que, a diferencia de estos, los adelantos suelen perderse. Si se producen adelantos suele pensarse por parte de todos que la parada va muy bien, que vamos en tiempo e incluso adelantados pero, al final, la puesta en marcha suele ser, con suerte, a la hora programada. La manera correcta de programar los diversos trabajos es estimar un tiempo de finalización real, es decir, sin margen de seguridad añadido a cada trabajo y añadiendo este margen de seguridad al final de todos los trabajos.
Planificación de paradas con uso distinto de márgenes de seguridad
En la figura anterior se muestra un ejemplo de dos planificaciones distintas para los mismos trabajos. Los trabajos 1, 2 y 3 se lograron hacer anteriormente en 10h, 7h y 5h respectivamente. Hasta que no está terminado el trabajo 1 no puede empezar el 2 y cuando éste termina puede empezar el 3. En el primero de los casos se ha planificado cada trabajo añadiéndole un tiempo o margen de seguridad adicional, tiene sentido puesto que pueden surgir imprevistos que retrasen el trabajo, en este caso la puesta en marcha es en la hora 27. Si no surgiera ningún imprevisto habría tiempos ganados o adelantos que serían de difícil aprovechamiento puesto que es posible que los recursos humanos y materiales no estén preparados para el comienzo del siguiente trabajo, se perderían los adelantos, seguiríamos teniendo la puesta en marcha en la hora 27 o 26 en el mejor de los casos. Por el contrario puede apreciarse que, en el segundo caso, sólo se ha añadido un cierto margen de seguridad al final de la parada, es decir, empieza a contar el tiempo extra de seguridad cuando se han llevado a cabo todos los trabajos programados, en este caso está prevista la puesta en marcha en la hora 25. Si los trabajos se logran hacer según su tiempo programado el siguiente empezará de forma inmediata (no existen tiempos muertos), si existen retrasos en cada trabajo serán absorbidos por el margen de seguridad final de puesta en marcha logrando arrancar a la hora programada o antes (entre la hora 23 y la 25) en el caso de no ser necesario usar el margen de seguridad.
La gestión de los puentes grúa es esencial en una parada
El asunto se complica cuando existe una gran cantidad de trabajos programados en la misma parada, evidentemente unos serán más críticos que otros. Cuando digo críticos me refiero a que pueden influir seriamente en la duración de la parada o en la hora final de puesta en marcha. Uno de los principales objetivos a la hora de planificar una parada es el de tratar de encontrar aquellos trabajos que, de manera encadenada, marcan la duración de la parada, a este conjunto de actividades así encadenadas lo definimos como camino crítico. Es muy importante a la hora de planificar una parada el definir de manera clara este camino crítico y sobre él deben encaminarse todos los esfuerzos a la hora de optimizar tareas con el fin único de tratar de reducir el tiempo de duración de la parada programada. Todos y cada uno de los responsables de aquellos trabajos incluidos en el camino crítico deben ser conscientes que los retrasos ocasionados sobre los mismos originan un retraso en la puesta en marcha por eso deben prestar la máxima atención a la hora de llevarlos a cabo o de supervisarlos. Igualmente en caso de existir la figura del coordinador de parada, éste debe prestar toda su atención sobre los trabajos incluidos en el camino crítico, delegando la buena consecución de trabajos menores o fuera del camino crítico a cada responsable de los mismos.
Debemos prestar la máxima atención a las actividades del camino crítico
Una vez programada la parada, planificados los trabajos y optimizados al máximo aquellos incluidos en el camino crítico debemos poner toda nuestra atención en la preparación de los trabajos. Para ello lo primero es asegurar la disponibilidad de la mano de obra para acometerlos con total seguridad y, en caso de ser necesario, que dicha mano de obra posea la documentación requerida legalmente para poder trabajar en nuestro centro de trabajo, es decir, permisos, formación, documentación laboral vigente, etc. es muy importante en caso de disponer de personal externo o subcontratado. Por supuesto es de vital importancia que dicho personal, interno o externo, conozca perfectamente la tarea a realizar para que estén debidamente preparados ante cualquier circunstancia que pueda surgir a la hora de llevarla a cabo y que posean con antelación conocimiento de todos los permisos, descargos, etc. que, sobre materia de seguridad, son necesarios para realizarla. Igual de importante, para una buena preparación es asegurarse con antelación que poseemos, ya no en la planta sino en el lugar de trabajo, de todos aquellos materiales, repuestos, útiles y herramientas necesarias para completar las actividades planificadas. Todas aquellas actividades que podamos adelantar en tiempo normal de producción deben adelantarse, pueden incluirse aquí el montaje de andamios o plataformas, el desmontaje de vallas o protecciones de acceso, etc. Con ello podremos acortar al máximo el tiempo de intervención.
La buena preparación de los trabajos con antelación es muy importante
Igual de importante es disponer de la herramienta adecuada
Todos los trabajos realizados durante una parada programada y que pueden influir a la hora de realizar la puesta en marcha deben pasar un control de calidad adecuado y acorde a la naturaleza del trabajo realizado con antelación a la puesta en marcha, siempre y cuando sea posible, si no deberemos asegurarnos que durante el arranque el personal que ha realizado la intervención está disponible aún en planta por si es necesario corregir o modificar algo sobre el equipo en cuestión. Este control de calidad consiste en probar aquellos equipos o partes de la instalación que han sido afectados por la intervención, comprobando que su funcionalidad no se ha visto modificada o mermada durante la misma. Para ello habrá que tener en cuenta que es necesario disponer del personal adecuado que conozca estos equipos y que, de manera efectiva pueda dar el visto bueno al trabajo realizado. Es en este momento cuando debemos dar por finalizado el trabajo, firmando o certificando de alguna manera la disponibilidad del equipo tras la intervención, de esta manera todas aquellas personas involucradas en la parada puede conocer qué trabajos están finalizados y cuáles no.
Hasta aquí he comentado lo que desde un punto de vista lógico cualquiera puede llegar a pensar o desarrollar sobre la programación, planificación y optimización de paradas de planta. Quiero a continuación comentar alguno de los problemas con los que podemos encontrarnos durante una parada programada y que, estoy seguro, os habrá tocado sufrir en algún momento. En primer lugar cabe mencionar errores debidos a la mala preparación de los trabajos en cuanto a los materiales y repuestos necesarios, no es la primera vez que se arruina una actividad porque el repuesto que habíamos preparado no es válido o está dañado. Otro error común es la baja formación o experiencia del personal involucrado en la actividad a realizar que ocasiona retrasos o imprevistos indeseados. Igualmente de penoso suele ser el emplear métodos de trabajo poco adecuados o incorrectos, podemos incluir en esta categoría practicas totalmente prohibidas como golpear y dañar partes de la máquina que pueden quedar seriamente dañadas. Es por esto por lo que se hace imprescindible el disponer de un personal adecuado, conocido y con la suficiente experiencia, un personal de confianza con el que nos encontremos cómodos y seguros a la hora de trabajar, esto sólo se consigue a base de experiencia y tiempo.
La confianza en el personal es de vital importancia a la hora de emplear subcontratación
Bueno, es todo, espero que los resulte interesante y como siempre os animo a dejar vuestros comentarios o dudas al respecto. Gracias.
Autor: Mecantech
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