LA FUNCIÓN MANTENIMIENTO
QUE ES EL MANTENIMIENTO
Se entiende por Mantenimiento a la función empresarial a la que se encomienda el
control del estado de las instalaciones de todo tipo, tanto las productivas como las
auxiliares y de servicios. En ese sentido se puede decir que el mantenimiento es el
conjunto de acciones necesarias para conservar ó restablecer un sistema en un estado
que permita garantizar su funcionamiento a un coste mínimo. Conforme con la anterior
definición se deducen distintas actividades:
- prevenir y/ó corregir averías.
- cuantificar y/ó evaluar el estado de las instalaciones.
- aspecto económico (costes).
Son misiones de mantenimiento:
Los objetivos implícitos son:
.Aumentar la disponibilidad de los equipos hasta el nivel preciso.
.Reducir los costes al mínimo compatible con el nivel de disponibilidad necesario.
.Mejorar la fiabilidad de máquinas e instalaciones.
.Asistencia al departamento de ingeniería en los nuevos proyectos para facilitar
la mantenibilidad de las nuevas instalaciones
ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO
Dependencia Jerárquica
En cuanto a su dependencia jerárquica es posible encontrarnos con departamentos dependientes de la dirección y al mismo nivel que fabricación
ó, integrados en la producción para facilitar la comunicación, colaboración e integración:
Centralización/Descentralización
Nos referimos a la posibilidad de una estructura piramidal, con dependencia de una sola cabeza para toda la organización ó, por el contrario, la existencia de diversos
departamentos de mantenimiento establecidos por plantas productivas ó cualquier otro criterio geográfico.
- Del análisis de las ventajas e inconvenientes de cada tipo de organización se deduce que la organización ideal es la "Centralización Jerárquica junto a una descentralización geográfica".
- Producción y Mantenimiento deben estar al mismo nivel, para que la política de mantenimiento sea racional.
- La importancia de los talleres de zonas, que aportan las siguientes ventajas:
- equipo multidisciplinar.
- mejor coordinación y seguimiento del trabajo
- facilita el intercambio de equipos
- clarifica mejor las responsabilidades.
- La necesidad de la unidad “ingeniería de mantenimiento”, separada de la ejecución, permite atender el día a día sin descuidar la preparación de los trabajos futuros, analizar los resultados para conocer su evolución
TIPOS Y NIVELES DE MANTENIMIENTO
Los distintos tipos de Mantenimiento
- El Mantenimiento Correctivo, efectuado después del fallo, para reparar averias.
- El Mantenimiento Preventivo, efectuado con intención de reducir la probabilidad de fallo, del que existen dos modalidades:
- El Mantenimiento Preventivo Sistemático, efectuado a intervalos regulares de tiempo según un programa establecido y teniendo en cuenta la criticidad de cada máquina y la existencia ó nó de reserva.
- El Mantenimiento Preventivo Condicional o según condición, subordinado a un acontecimiento predeterminado.
- El Mantenimiento Predictivo, que más que un tipo de mantenimiento, se refiere a las técnicas de detección precoz de síntomas para ordenar la intervención antes de la aparición del fallo.
VENTAJAS, INCONVENIENTES Y APLICACIONES DE CADA TIPO DE MANTENIMIENTO.
Mantenimiento Correctivo
-Ventajas
- No se requiere una gran infraestructura técnica ni elevada capacidad de análisis.
- Máximo aprovechamiento de la vida útil de los equipos.
-Inconvenientes
- Las averías se presentan de forma imprevista lo que origina trastornos a la producción.
- Riesgo de fallos de elementos difíciles de adquirir, lo que implica la necesidad de un “stock” de repuestos importante.
- Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco tiempo disponible para reparar.
-Aplicaciones
- Cuando el coste total de las paradas ocasionadas sea menor que el coste total de las acciones preventivas.
- Esto sólo se da en sistemas secundarios cuya avería no afectan de forma importante a la producción.
- Estadísticamente resulta ser el aplicado en mayor proporción en la mayoría de las industrias.
Mantenimiento Preventivo
-Ventajas
- Importante reducción de paradas imprevistas en equipos.
- Solo es adecuado cuando, por la naturaleza del equipo, existe una cierta relación entre probabilidad de fallos y duración de vida.
-Inconvenientes
- No se aprovecha la vida útil completa del equipo.
- Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad si no se elige convenientemente la frecuencia de las acciones preventivas.
-Aplicaciones
- Equipos de naturaleza mecánica o electromecánica sometidos a desgaste seguro
- Equipos cuya relación fallo-duración de vida es bien conocida.
Mantenimiento Predictivo
-Ventajas
- Determinación óptima del tiempo para realizar el mantenimiento preventivo.
- Ejecución sin interrumpir el funcionamiento normal de equipos e instalaciones.
- Mejora el conocimiento y el control del estado de los equipos.
-Inconvenientes
- Requiere personal mejor formado e instrumentación de análisis costosa.
- No es viable una monitorización de todos los parámetros funcionales significativos, por lo que pueden presentarse averías no detectadas por el programa de vigilancia.
- Se pueden presentar averías en el intervalo de tiempo comprendido entre dos medidas consecutivas.
-Aplicaciones
- Maquinaria rotativa
- Motores eléctricos
- Equipos estáticos
- Aparamenta eléctrica
- Instrumentación
GESTIÓN DE LOS EQUIPOS
NATURALEZA Y CLASIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS
Lo primero que debe tener claro el responsable de mantenimiento es el inventario de
equipos, máquinas e instalaciones a mantener. El resultado es un listado de activos
físicos de naturaleza muy diversa y que dependerá del tipo de industria. Una posible
clasificación de todos éstos activos se ofrece en la siguiente figura:
INVENTARIO DE EQUIPOS
La lista anterior, no exhaustiva, pone de manifiesto que por pequeña que sea la
instalación, el número de equipos distintos aconseja que se disponga de:
- Un inventario de equipos que es un registro o listado de todos los equipos, codificado y localizado.
- Un criterio de agrupación por tipos de equipos para clasificar los equipos por familias, plantas, instalaciones, etc.
- Un criterio de definición de criticidad para asignar prioridades y niveles de mantenimiento a los distintos tipos de equipos.
- La asignación precisa del responsable del mantenimiento de los distintos equipos así como de sus funciones, cuando sea preciso.
El inventario es un listado codificado del parque a mantener, establecido según una
lógica arborescente, que debe estar permanentemente actualizado.
La estructura arborescente a establecer en cada caso podría responder al siguiente
criterio:
DOSSIER-MÁQUINA
También llamado dossier técnico o dossier de mantenimiento.
Comprende toda la documentación que permite el conocimiento exhaustivo de los
equipos:
- dossier del fabricante (planos, manuales, documentos de pruebas, etc.)
- fichero interno de la máquina (Inspecciones periódicas, reglamentarias, histórico de intervenciones, etc.).
El alcance hay que definirlo en cada caso en función de las necesidades concretas y de
la criticidad de cada equipo.
Con carácter general se distinguen tres tipos de documentos:
- Documentos comerciales que son los utilizados para su adquisición:
- Oferta
- Pedido
- Bono de Recepción
- Referencias servicio post-venta: distribuidor, representante.
- Documentos técnicos suministrados por el fabricante y que deben ser exigidos en la compra para garantizar un buen uso y mantenimiento:
- Características de la máquina
- Condiciones de servicio especificadas
- Lista de repuestos. Intercambiabilidad
- Instrucciones de Mantenimiento
- Fichero Interno formado por los documentos generados a lo largo de la vida del equipo.
Se debe definir cuidadosamente la información útil necesaria. No debe ser ni demasiado escasa, ni demasiado amplia, para que sea práctica y manejable:
- Codificación
- Condiciones de trabajo reales
- Modificaciones efectuadas y planos actualizados
- Procedimientos de reparación
- Fichero histórico de la Máquina.
FICHERO HISTÓRICO DE LA MÁQUINA
Describe cronológicamente las intervenciones sufridas por la máquina desde su puesta en servicio. Su explotación posterior es lo que justifica su existencia y condiciona su
contenido.
Se deben recoger todas las intervenciones correctivas y, de las preventivas, las que lo
sean por imperativo legal así como calibraciones o verificaciones de instrumentos incluidos en el plan de calibración (Manual de Calidad). A título de ejemplo:
- Fecha y número de OT( Orden de Trabajo)
- Especialidad
- Tipo de fallo (Normalizar y codificar)
- Número de horas de trabajo. Importe
- Tiempo fuera de servicio
- Datos de la intervención:
- Síntomas
- Defectos encontrados
- Corrección efectuada
- Recomendaciones para evitar su repetición.
a) Análisis de fiabilidad: Cálculos de la tasa de fallos, MTBF, etc.
b) Análisis de disponibilidad: Cálculos de mantenibilidad, disponibilidad y sus posibles mejoras.
c) Análisis de mejora de métodos: Selección de puntos débiles, análisis AMFE.
d) Análisis de repuestos: Datos de consumos y nivel de existencias óptimo, selección de repuestos a mantener en stock.
e) Análisis de la política de mantenimiento:
- Máquinas con mayor número de averías
- Máquinas con mayor importe de averías
- Tipos de fallos más frecuentes
El análisis de éstos datos nos permite establecer objetivos de mejora y diseñar el método de mantenimiento (correctivo - preventivo - predictivo) más adecuado a cada máquina.
REPUESTOS. TIPOS
En cualquier instalación industrial, para poder conseguir un nivel de disponibilidad
aceptable de la máquina, es necesario mantener un stock de recambios
- Selección de las piezas a mantener en stock
Debe establecerse, por tanto, con sumo cuidado los criterios de decisión en función
de:
- la criticidad de la máquina
- el tipo de pieza(si es o no de desgaste seguro, si es posible repararla, etc.)
- las dificultades de aprovisionamiento (si el plazo de entrega es o no corto)
Se facilita la gestión clasificando el stock en distintos tipos de inventarios
- Stock Crítico
- Stock de Seguridad
- Piezas de desgaste seguro
- Materiales genérico
2. Fijar el nivel de existencias
A continuación para cada pieza habrá que fijar el número de piezas a mantener en
Stock.
- número de piezas iguales instaladas en la misma máquina o en otras (concepto de intercambiabilidad)
- consumo previsto
- plazo de reaprovisionamiento
3. Gestión de Stocks
La gestión de stocks de repuestos, como la de cualquier stock de almacén, trata de
determinar, en función del consumo, plazo de reaprovisionamiento y riesgo de rotura
del stock que estamos dispuestos a permitir, el punto de pedido (cuándo pedir) y el
lote económico (cuánto pedir)
El objetivo no es más que determinar los niveles de stock a mantener de cada pieza de forma que se minimice el coste de mantenimiento de dicho stock más la pérdida de producción por falta de repuestos disponibles. Se manejan los siguientes conceptos:
- Lote económico de compra que es la cantidad a pedir cada vez para optimizar el coste total de mantenimiento del stock
- Frecuencia de pedidos: Es el número de pedidos que habrá que lanzar al año por el elemento en cuestión:
- Stock de seguridad: que es la cantidad adicional a mantener en stock para prevenir el riesgo de falta de existencias, por mayor consumo del previsto o incumplimiento del plazo de entrega por el proveedor.
- Punto de pedido: Es el stock de seguridad más el consumo previsto en el plazo de reaprovisionamiento.
GESTIÓN DE RECURSOS HUMANOS
ORGANIGRAMA DE MANTENIMIENTO: FUNCIONES. EFECTIVOS
Uno de los aspectos más críticos de la Gestión del Mantenimiento es la Gestión de los Recursos Humanos.El nivel de adiestramiento, estado organizativo, clima laboral y demás factores humanos adquiere una gran importancia ya que determinará la eficiencia del servicio.
- Funciones del personal
- En términos generales podemos resumir que las funciones del personal de mantenimiento son:..Asegurar la máxima disponibilidad de los equipos al menor costo posible.
- Número de efectivos
- Debe analizarse en cada caso particular. Depende mucho del tipo de instalación pero sobre todo de la política de mantenimiento establecida.
- Número de Supervisores
El jefe de equipo debe manejar entre un mínimo de 8 y un máximo de 20 operarios, influyendo en la asignación los siguientes factores:
- Tipo de especialidad (albañiles hasta 20)
- Nivel de formación del personal
- Tipos de trabajos (rutina/extraordinarios)
- Distribución geográfica de los trabajos
- Funciones de línea y de Staff
Debe de establecerse, además del personal DE LÍNEA a que nos hemos referido antes (personal operativo más supervisores) un personal DE "STAFF" que se ocupe de:
- la preparación de trabajos
- confección de procedimientos de trabajo
- prever el suministro de materiales y repuestos de stock
- adjudicación de trabajos a subcontratas
- establecer el tipo de mantenimiento más adecuado
ya que la presión del día a día impide ocuparse al personal de línea de objetivos distintos
del inmediato de garantizar la producción.
Para que este tipo de organización funcione bien se deben respetar los siguientes principios:
- Separación clara de cometidos de personal de línea y de staff.
- Frecuente intercambio de información entre ambos.
- El personal de línea es responsable técnico y económico de los resultados.
- El personal de staff tiene una función de carácter consultivo.
Con todo lo antes dicho se podría construir el siguiente organigrama tipo:
FORMACIÓN Y ADIESTRAMIENTO DEL PERSONAL
La formación es una herramienta clave para mejorar la eficacia del servicio.
Las razones de la anterior afirmación son, en síntesis, las siguientes:
- Evolución de las tecnologías
- Técnicas avanzadas de análisis y diagnóstico
- Escaso conocimiento específico del personal técnico de nuevo ingreso
La formación debe tener un carácter de extensión interdisciplinar y continuidad.
Se materializa mediante cursos planeados y un Programa Anual de formación.
CLIMA LABORAL: EL TPM
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una filosofía de mantenimiento que enfatiza la importancia de implicar al operario en la fiabilidad de la máquina. El TPM crea un entorno que estimula esa clase de compromiso.
La creciente automatización y el uso de equipos de tecnología avanzada requieren
conocimientos que están más allá de la competencia del supervisor o trabajador de
mantenimiento medios. Esta situación ha obligado a evolucionar desde una
concepción del mantenimiento clásico que se limitaba a reparar o, adicionalmente, a
prevenir averías hacia un concepto en que el mantenimiento debe involucrarse en otras tareas como:
- evaluaciones de la instalación, incluyendo aspectos de fiabilidad, mantenibilidad y operabilidad.
- Modificaciones para eliminar problemas crónicos.
- Restauraciones para que la efectividad del equipo se mantenga intacta durante todo su ciclo de vida.
Se pueden resumir en tres los objetivos del TPM:
- Maximizar la efectividad y productividad del equipo.
- Crear un sentimiento de propiedad en los operarios a través de la formación e implicación.
- Promover la mejora continua a través de actividades de pequeños grupos que incluyen a personal de producción, ingeniería y mantenimiento.
Para maximizar la efectividad de los equipos de producción, el TPM trata de eliminar las principales pérdidas de las plantas:
- Las debidas a Tiempos de parada, ya sean programadas, por averías o por cambios de útiles (ajustes de la producción)
- Pérdidas de producción, ya sean por operaciones anormales (bajo rendimiento del proceso) o normales (pérdidas de producción al parar o poner en marcha)
- Pérdidas por defectos de calidad en la producción.
- Pérdidas por reprocesamientos.
La implantación del TPM supone desarrollar sistemáticamente un proceso
estructurado en doce pasos en los que, para eliminar las causas de pérdidas se debe
cambiar primero la actitud del personal e incrementar sus capacidades.
De ahí que los aspectos más relevantes del TPM sean:
- La formación y el adiestramiento del personal en técnicas de operación y mantenimiento y en técnicas de gestión. La mejora de la formación de los operarios influye no sólo en los resultados de la empresa sino que aumenta la satisfacción de las personas y el orgullo por el trabajo.
- El Mantenimiento autónomo, realizado por operarios de producción, trata de eliminar las barreras entre producción y mantenimiento, de manera que integren sus esfuerzos hasta llegar a ser las dos caras de una misma moneda:
- El departamento de producción al estar en contacto más íntimo con los equipos es el que puede evitar el rápido deterioro, eliminando fugas, derrames, obstrucciones y todo lo que se puede detectar con una inspección y limpieza exhaustiva y eliminar con medios simples a su alcance.
- El departamento de mantenimiento no se limitará a realizar reparaciones sino que aplicarán técnicas de mantenimiento especializado que aseguren un mantenimiento eficaz que aumente la confianza de los operadores.
SUBCONTRATACIÓN DEL MANTENIMIENTO
La tendencia actual de la organización de mantenimiento es tener menos personal
(disminución cuantitativa) pero un personal cada vez más preparado técnicamente
(mejora cualitativa).
Una vez preparado el trabajo y a la vista de la carga pendiente, se puede decidir
subcontratar algunas tareas. Antes debemos haber concretado las siguientes cuestiones
Respecto de la última cuestión decir que suele ser el departamento de Compras el cual
puede o no estar integrado en el departamento de mantenimiento. No obstante hay que
hacer una separación de funciones:
Especificaciones técnicas: Descripción cualitativa y cuantitativa del trabajo a
contratar.
Deben ser preparadas por el supervisor responsable o servicio de métodos.
La Contratación en sí: Elegir contratista, negociar condiciones, redactar pedido, intermediario entre utilizador y empresa contratista.
Debe ser gestionado de forma centralizada, normalmente por el departamento de Compras.
JUSTIFICACIÓN DE LA SUBCONTRATACIÓN
Es una de las decisiones de la política de mantenimiento. Depende de consideraciones económicas, técnicas y sobre todo estratégicas. En términos generales se suele
subcontratar por algunas de las siguientes razones:
- Sobrecargas (paradas anuales, ...)
- Trabajos para lo que existen empresas más preparadas y mejor dotadas (automóviles, soldaduras especiales, etc.)
- Trabajos muy especializados (rebobinados de transformadores, recargues duros, rectificados especiales).
- Reducción de costes, al pasar unos costes fijos a variables.
- Dificultades de reclutamiento.
- Inspecciones reglamentarias con empresas homologadas.
- Etc.
TIPOS DE CONTRATOS
Los trabajos que con mayor frecuencia se suelen contratar son:
- Mejoras y Revisiones Generales (paradas)
- Reconstrucción y recuperaciones
- Mantenimiento equipos periféricos (teléfonos, alumbrado, ascensores)
- Conservación General (obra civil, jardinería, calorifugado, fontanería, limpiezas...)
y se usan las modalidades siguientes:
- Mantenimiento Correctivo
- Mantenimiento Preventivo
- Mantenimiento Predictivo
En definitiva, los tipos de contrataciones resultan ser:
- Trabajos temporales
- Trabajos anuales
Deben formar parte del contenido de los contratos:
- Cláusulas jurídicas
- Cláusulas tecnicas
- Cláusulas financieras
GESTIÓN DE TRABAJOS
INTRODUCCIÓN: POLITICA DE MANTENIMIENTO
El primer paso antes de concretar cómo se van a gestionar los trabajos es establecer
la política de mantenimiento. La política o estrategia de mantenimiento consiste en
definir los objetivos técnico-económicos del servicio así como los métodos a implantar
y los medios necesarios para alcanzarlos.
La siguiente figura es una visualización de las diferentes fases de la puesta en
marcha de una política de mantenimiento:
Una vez que disponemos de la información relevante sobre los equipos, su estado y
los requerimientos de producción, se fijan los objetivos.
Los objetivos pueden ser muy variables dependiendo del tipo de industria y su
situación (producto, mercado, etc. ) e incluso puede ser distinto para cada máquina o
instalación. En cualquier caso la definición de los objetivos no es válida si no se hace
previo acuerdo con la dirección técnica y producción. Algunos objetivos posibles son:
- Máxima disponibilidad, no importando el coste.
- A un coste dado (fijando presupuesto).
- Asegurar un rendimiento, una producción.
- Garantizar la seguridad.
- Reducir las existencias de recambios.
- Maximizar la productividad del personal.
- Maximizar los trabajos programados, reduciendo las urgencias.
- Reducir las improvisaciones.
- Concretar un nivel de subcontratación, etc.
Una vez definidos claramente los objetivos se debe establecer el método o tipo de
mantenimiento a aplicar :
¿Preventivo o Correctivo?
¿Qué nivel de Preventivo?
¿Qué forma de Preventivo?
¿Con qué frecuencia?
La decisión tomada puede ser distinta para cada tipo de instalación.
ESTABLECIMIENTO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO
Con todo lo dicho hasta ahora podríamos resumir las distintas etapas que supone
establecer un plan de mantenimiento:
1. Clasificación e Identificación de Equipos
El primer paso sería disponer de un inventario donde estén claramente
identificados y clasificados todos los equipos.
Se recomienda un sistema arborescente y un código que identifique planta y unidad, además de los específicos del equipo:
Se trata de tener toda la información que sea relevante para mantenimiento:
- Condiciones de Trabajo.
- Condiciones de Diseño.
- Recomendaciones del Fabricante.
- Condicionamientos legales
- Etc.
3. Selección de la Política de Mantenimiento
Se trata de decidir qué tipo de mantenimiento aplicar a cada equipo. Se
usan para ello tanto métodos cuantitativos como, fundamentalmente,
cualitativos. El uso de
gráficos de decisión puede ayudar a confirmar la opinión propia (función de
las características del emplazamiento) y la del fabricante (función de las
características del material). Sólo en casos contados es preciso construir
modelos basados en costos y estadísticas.
A continuación se presentan algunos de los gráficos utilizados para seleccionar el
tipo de mantenimiento a aplicar:
a) Basado en el tipo de fallo y posibilidad de vigilancia:
b) Abaco de M.Noiret, basado en el tipo de equipo y su incidencia económica:
c) Árbol de decisión, basado en la tasa de fallo y tipo de degradación:
centrado en la fiabilidad) o el AMFEC (Análisis de Modos de Fallos y Efectos) y que
por su importancia lo veremos en el punto siguiente.
4º.- Programa de Mantenimiento Preventivo
Cuando el análisis individual se ha completado, se debe coordinar a nivel conjunto para agrupar por familias, tipos de equipos, períodos iguales, etc., a fin de optimizar la mano de obra. El programa de mantenimiento preventivo proporcionará las rutinas de inspección y de lubricación.
5º.- Guía de Mantenimiento Correctivo
Incluso con la mejor información de fabricantes, es difícil, al principio, prever la carga de mantenimiento correctivo esperada. Obviamente, con la experiencia se debe prever la cantidad de esta carga de trabajo para su presupuestación. En cualquier caso una tarea muy valiosa para facilitar la planificación de trabajos consiste en tipificar los trabajos más repetitivos e incluso confeccionar procedimientos de
reparación para cada uno de esos casos.
6º.- Organización del Mantenimiento
El plan de mantenimiento se completa definiendo la organización necesaria:
- La estructura de recursos humanos, tanto propia como ajena
- La estructura administrativa
- El sistema de planificación y programación de trabajos, que se verá más adelante.
ANÁLISIS DE MODOS DE FALLOS Y EFECTOS (AMFE)
Método riguroso de análisis que utiliza todas las experiencias y competencias
disponibles de los estudios, métodos, mantenimiento, fabricación, calidad. Es un
método inductivo y cualitativo que permite pasar revista al conjunto de los órganos de
un sistema ó instalación, definiendo:
- Los tipos de fallos reales ó potenciales
- Causas posibles
- Consecuencias
- Medios para evitar sus consecuencias
Su objetivo es, por tanto, identificar las causas de fallos aún no producidos,
evaluando su criticidad (es decir, teniendo en cuenta su frecuencia de aparición y su
gravedad).
Se realiza mediante una hoja estructurada que guía el análisis.
- Funciones
- Fallo funcional
- Modo de fallo
- Causa Raiz
- Consecuencia
La valoración proporciona una estimación numérica de los respectivos parámetros:
F: Frecuencia. Estimación subjetiva de la ocurrencia del modo de fallo.
G: Gravedad. Estimación subjetiva de las consecuencias.
D: Detección. Estimación subjetiva de la probabilidad de ser detectado
el fallo potencial.
NPR: Número de Prioridad de Riesgos. Producto de F, G y D.
Una posible escala de valoración sería:
-F: Frecuencia (1-10)
.Imposible (1-2).Remoto (3-4).Ocasional (5-6).Frecuente (7-8).Muy Frecuente (9-10)
-G: Gravedad (1-10)
.Insignificante (1-2).Moderado (3-4).Importante (5-6).Crítico (7-8).Catastrófico (9-10)
- D: Detección (1-10)
.Probabilidad de detección muy elevada (1-2).Probabilidad de detección elevada (3-4).Probabilidad de detección moderada (5-6).Probabilidad de detección escasa (7-8).Probabilidad de detección muy escasa (9-10)
-El número de prioridad de riesgos (NPR) permite priorizar las acciones a tomar.
PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO
Para optimizar los recursos disponibles es imprescindible planificar y programar los
trabajos, como en cualquier otra actividad empresarial. En mantenimiento tienen una
dificultad añadida y es que deben estar ligadas a la planificación y programación de la producción.
La planificación de los trabajos consiste en poner al ejecutor en disposición de
realizar el trabajo dentro del tiempo previsto, con buena eficiencia y según un método optimizado; es lo que también se denomina proceso de preparación de trabajos.
La programación, una vez planificados los trabajos, establece el día y el orden de
ejecución de los mismos.
Supone, por tanto, un trabajo de ingeniería previo a la ejecución de los trabajos para
determinar:
- Localización del fallo, avería.
- Diagnosis del fallo.
- Prescribir la acción correctiva.
- Decidir la prioridad correcta del trabajo.
- Planificar y programar la actividad.
PLANIFICACIÓN DE LOS TRABAJOS
Para que los trabajos se puedan realizar con la eficiencia deseada es preciso:
- Concretar el trabajo a realizar.
- Estimar los medios necesarios (mano de obra, materiales)
- Definir las normas de Seguridad y Procedimientos aplicables.
- Obtener el permiso de trabajo.
Se trata, por tanto, de hacer la preparación tanto de la mano de obra como de los
materiales (repuestos, grúas, andamios, máquinas-herramientas, útiles, consumibles, etc.), y por ello podemos decir que es una actividad imprescindible para una
adecuada programación.
- Preparación de la mano de obra.
- Preparación de Materiales
Evidentemente no todos los trabajos requieren igual preparación. Se aceptan los
siguientes grados de preparación en mantenimiento, para justificarla
económicamente:
- 10% de los trabajos no requiere ninguna preparación (pequeños , no repetitivos).
- 60% de los trabajos se hará una preparación general, incidiendo más en los materiales que en la mano de obra (trabajos normales).
- 30% de los trabajos se hará una preparación exhaustiva (grandes reparaciones, larga duración, parada de instalaciones).
PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO
Deben ser útiles y fáciles de manejar por los interesados (no son manuales para
técnicos sino guías para operarios). Deben contener:
- Las operaciones necesarias y su orden de ejecución
- Los instrumentos, útiles y herramientas especiales necesarias
- El número de personas necesarias para cada operación
- Las indicaciones de seguridad en las tareas que revisten un cierto riesgo
PROGRAMACION DE LOS TRABAJOS
DIAGRAMA PLANIFICACIÓN/PROGRAMACIÓN DEL TRABAJO
Existen programas mecanizados adaptados para la programación de grandes obras
y/o proyectos y otros específicos aplicables a trabajos de Mantenimiento.
En cualquier caso, para que la programación sea fiable y eficaz, es preciso valorar los
tiempos de las órdenes de trabajo, tarea que constituye una de las más importantes
de la preparación de trabajos.
EJECUCIÓN DE LOS TRABAJOS, DOCUMENTOS Y NIVELES DE URGENCIA
El proceso completo de realización de trabajos incluye los siguientes pasos:
- Identificación del trabajo
- Planificación
- Programación
- Asignación
- Ejecución
- Retroinformación
En el esquema siguiente se resumen los documentos que se suelen manejar:
Fuente : Extracto sacado del libro TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO Industrial - Juan Díaz Navarro
Revisado y publicado por : Maicol Marín Criollo
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