El Futuro del Mantenimiento Predictivo

El mantenimiento predictivo va sufriendo cambios, con los años y con la aparición de nuevas tecnologías que convergen al mismo tiempo y en el mismo lugar. La convergencia de estas tecnologías supone un impacto tremendo en cómo manejamos e interactuamos con nuestros activos, productos y entornos físicos.

El primer cambio del mantenimiento predictivo se produjo en los años 80 cuando se pasó de los paquetes pesados para la recolección de datos y análisis a los paquetes basado en
microprocesadores portátiles, y el segundo, en los años 90 cuando los ordenadores portátiles y personales con sus programas de software y capacidad de memoria entraron en nuestra vida.

Programas de Mantenimiento Predictivo Tradicionales

A lo largo de casi 50 años, han estado presentes tanto el mantenimiento predictivo como el monitoreo. Hoy se pueden distinguir hasta 5 programas de mantenimiento predictivo de los llamados tradicionales de los programas más modernos. En los primeros tiempos la recolección de datos rutinaria se realizaba utilizando un equipo portátil. Cuando se trataba de una análisis de vibración o de una termografía, este equipo que resultaba pesado, se llevaba a cada una de las áreas de la planta donde debía ser utilizado. Esto resultaba incómodo y acarreaba una gran pérdida de tiempo. La llegada en los años 80 de los microprocesadores hizo que estos instrumentos desapareciesen.

En los años 90, la introducción de sensores electrónicamente enfriados permitió a los técnicos de infrarrojos (termografistas), jubilar su equipo que por aquél entonces era enfriado por nitrógeno líquido. Este desarrollo, junto con la tecnología digital y circuitos integrados cada vez más capaces, permitió crear imágenes de mejor calidad y fácilmente interpretables.

La introducción de los ordenadores personales y de los portátiles operados por batería con memoria suficiente ayudados por software cada vez más sofisticados, aumentaron aún más la capacidad de los técnicos de mantenimiento predictivo para realizar en campo un análisis detallado. Hoy día, para la mayoría de las tecnologías, como las utilizadas en la prueba de motor, el análisis ultrasónico y el conteo de partícula en lubricantes y líquidos hidráulicos (en el sitio), el uso de un paquete de monitoreo electrónico combinado con un ordenador personal o un microprocesador, constituyen los últimos adelantos, esto puede ser fácilmente transportado por el técnico en una mochila y es capaz de realizar la operación en campo ayudado por una batería de cuatro a ocho horas.

Un equipo más crítico, como un generador de turbina en una planta de Servicios, puede llevar instalado un sistema de monitoreo con múltiples indicadores (vibración, espacios libres, temperaturas y muchos otros parámetros).

Estos sistemas generalmente son cableados en red para proporcionar datos de análisis y alarma a los operarios para la toma de decisiones.

Con todo esto podemos decir que el programa tradicional de mantenimiento predictivo ha evolucionado hacia un enfoque más moderno, basado en combinaciones disponibles comercialmente de sensores, microprocesadores, ordenadores y software, y permanentemente cableado de sistemas instalados de monitoreo.

El profesional de mantenimiento predictivo también ha evolucionado. Los profesionales que entran en el campo del mantenimiento predictivo y del monitoreo están entre los mejor y más brillantes de cualquier organización. Su retención es generalmente una alta prioridad, pero no es excepcional para ellos poder pasar a supervisión o inclusive a posiciones gerenciales. A pesar de esto, algunas compañías deciden subcontratar el mantenimiento predictivo.

Predicciones de mantenimiento predictivo en la aplicación del monitoreo del sonido y de la vibración.

• Habrá menos personas recogiendo datos y realizando el análisis.

• Donde sea posible, los datos serán llevados al analista, no al revés.

• Los Datos de máquinas similares serán archivados y simplificaran la identificación de problema a través de otras maquinas semejantes.

• La combinación de redes inalámbricas y el Internet permitirá el movimiento fácil de datos de la planta al analista.

• Las grandes organizaciones de manufactura tendrán programas híbridos donde el equipo más crítico es monitoreado diario o con más frecuencia y menos crítico menos a menudo.

• Predicciones en el campo del monitoreo de condición predictivo (PCM, por sus siglas en ingles).

• Sensores nuevos y diferentes son desarrollados que tendrán aplicación en el mercado de PCM, aunque actualmente estos sensores no estén destinados específicamente para ese mercado.

• Plataformas Móviles, plantas de manufactura, edificios comerciales, plantas de servicios y sus redes de distribución asociadas, así como la infraestructura para muchas otras aplicaciones, serán monitoreada en maneras significativamente diferentes y más extensamente de como se hace actualmente.

• Los sistemas de monitoreo serán más baratos, más rápidos, más capaces y más fáciles de utilizar, reubicar y configurar que los sistemas actuales.

• Mientras la intensidad de trabajo requerida para el monitoreo de máquinas en unas instalaciones o plataforma disminuirá a causa del aumento de la productividad de los instrumentos de apoyo y los sistemas de PCM, el número de aplicaciones que requerirán monitoreo aumentará por una gran variedad de razones (principalmente económicas).

• Mientras el número de individuos involucrados en PCM por sitio o por flota de vehículos disminuirá, el número de “trabajadores con conocimiento” de PCM aumentará mientras el valor de PCM llega a ser conocido por los directores, la intención a competir efectivamente en el mercado global.

FUENTE: NOTICIAS RENOVETEC